Floatglas
Floatglas ist das meistbenutzte Bauglas – und das aus gutem Grund. Durch seine besonderen Eigenschaften wie z. B. seine hohe Lichtdurchlässigkeit und sehr geringe Anfälligkeit für Kratzer eignet es sich perfekt für die verschiedensten Anwendungsbereiche.
Sei es als Fensterglas, Autoscheiben, Spiegel oder sogar für die Herstellung von Designer-Möbeln – Floatglas wird vielseitig und großflächig eingesetzt.
Doch wie genau wird dieses bemerkenswerte Bauglas hergestellt? In diesem Artikel werfen wir einen Blick auf die Floatglas-Herstellung und erfahren, wie es seine herausragenden Eigenschaften erhält.
So erfolgt die Herstellung von Floatglas
Der Begriff Spiegelglas steht gemäß DIN 1249 (Flachglas im Bauwesen) und DIN 1259 (Glas) für planes und durchsichtiges Glas, wird aber mittlerweile oft synonym für Floatglas verwandt.
Die Herstellung von Floatglas basiert auf dem innovativen Floatverfahren, das im Januar 1959 von Sir Alastair Pilkington und den Pilkington Brothers in St. Helens, Großbritannien, entwickelt wurde. Dieses Verfahren revolutionierte die Flachglasindustrie und ersetzte ältere Produktionsmethoden wie das Blas- oder Gussverfahren nahezu vollständig.
Der Produktionsprozess beginnt mit einem Bad aus flüssigem Zinn, das auf eine Temperatur von etwa 600 °C erhitzt wird. Anschließend wird geschmolzenes Glas (Glasschmelze genannt), das aus einer Mischung von Rohstoffen wie Quarzsand, Soda und Kalk besteht, auf die Oberfläche des flüssigen Zinns gegossen.
Durch die unterschiedlichen Oberflächenspannungen von Zinn und dem teigig-flüssigen Glas breitet sich die Glasschmelze gleichmäßig aus und bildet eine makellos glatte Glasplatte. Das Glas ist absolut frei von Lufteinschlüssen wie Blasen oder Schlieren.
Das Floatglasverfahren: Ein endlos kontinuierlicher Prozess
Die entstandene Floatglasplatte durchläuft nachfolgend einen kontrollierten Kühlprozess. Hierbei wird das Glas auf Rollen bewegt, die präzise gesteuert werden.
So kann die gewünschte Dicke des Floatglases erreicht werden. Das Endergebnis ist eine Glasplatte mit gleichmäßiger Dicke und planparallelen Oberflächen.
Um die gewünschten Abmessungen und Oberflächeneigenschaften zu erreichen, folgen weitere Verarbeitungsschritte wie das Schneiden, Schleifen und Polieren.
Es entsteht eine endlose Floatglasplatte
Das Floatglasverfahren zeichnet sich durch eine Besonderheit aus: Es ist ein endlos kontinuierlicher Prozess. Unterbrechungen oder Pausen im Produktionsablauf gibt es keine.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Produktionsverfahren, bei denen das Glas in Einheiten hergestellt wird, ermöglicht das Floatverfahren eine höhere Produktionsgeschwindigkeit. Diese geht mit reduzierten Kosten einher, wodurch eine effiziente Massenproduktion ermöglicht wird.
Indem das Floatglas ohne Unterbrechung hergestellt wird, wird eine gleichbleibende Qualität gewährleistet. Die physikalischen Eigenschaften wie Dicke, Planarität und Oberflächenqualität bleiben über die gesamte Länge der Glasplatte konsistent.
Dies ist besonders wichtig, wenn das Floatglas in großen Flächen, wie beispielsweise in Fassaden oder Fenstern, eingesetzt wird.
Weiterverarbeitung zu Sicherheitsglas
Anschließend kann Floatglas auch zu Sicherheitsglas weiterverarbeitet werden, wodurch es den Anforderungen spezifischer Projekte und Sicherheitsstandards gerecht werden kann.
Wird Floatglas ohne spezielle Sicherheitsbehandlung hergestellt, bildet es im Falle eines Bruchs größere Splitter, was eine potenzielle Verletzungsgefahr darstellt. Sicherheitsglas hingegen weist im Falle eines Bruchs besondere Schutzeigenschaften auf.
Es gibt zwei verschiedene Verfahren, mit denen entweder Einscheibensicherheitsglas (ESG) oder Verbundsicherheitsglas (VSG) erzeugt werden kann:
ESG-Floatglas
Beim Verfahren zur Herstellung von Einscheibensicherheitsglas wird das Floatglas zunächst auf die gewünschte Größe zugeschnitten. Anschließend wird es in einem Ofen auf eine hohe Temperatur von über 600 °C erhitzt und dann schnell abgekühlt.
Dieser Prozess führt zu unterschiedlichen Spannungen im Innenbereich und an der Oberfläche des Glases, wodurch es seine besondere Eigenschaft als Einscheibensicherheitsglas erhält: ESG-Glas zeichnet sich durch hohe Bruchfestigkeit aus und zerfällt bei Bruch in kleine, stumpfe Glasstücke, die das Verletzungsrisiko erheblich verringern.
Darüber hinaus weist ESG-Floatglas eine erhöhte Biegefestigkeit von mindestens 120 N/mm² sowie eine höhere Temperaturwechselbeständigkeit von ca. 200 K auf. Diese Merkmale machen es widerstandsfähiger gegen Schläge und Stöße sowie Temperaturänderungen.
VSG-Floatglas
Verbundsicherheitsglas (VSG) ist eine spezielle Form von Sicherheitsglas, die aus mehreren miteinander verbundenen Glasscheiben besteht. Zwischen den Glasschichten befindet sich eine reißfeste Folie aus Kunststoff, die allerdings nicht die Klarheit und Transparenz des Glases beeinträchtigt.
Im Falle eines Bruchs bleiben die Glassplitter an der Kunststoff-Folie haften, wodurch das Risiko von Verletzungen minimiert wird. Diese Eigenschaft macht VSG-Floatglas besonders geeignet für Anwendungen, bei denen erhöhte Sicherheit erforderlich ist, wie beispielsweise Einbruchschutz.
Es wird auch häufig für Dachverglasungen und Windschutzscheiben verwendet, um zusätzlichen Schutz zu bieten.
Floatglas vs. Weißglas
Charakteristisch für Floatglas ist seine leicht grünliche Farbe. Diese kann je nach Dicke und Blickwinkel variieren und ist besonders an den Kanten deutlich erkennbar. Der grüne Farbton entsteht durch den Anteil an Eisenoxiden in der Glasrohmasse.
Die Herstellung von hellerem, transparenter wirkendem Glas – sogenanntem Weißglas – ist ebenfalls möglich. Hierfür wird eine eisenoxidarme Rohmasse benötigt.
Besonders für Glasmöbel kann dies eine attraktive Option sein, und auch Aquarien werden häufig aus Weißglas gefertigt. Weißglas wird auch häufig für hochwertige Architekturverglasungen sowie für Glasmöbel und beim Innenausbau eingesetzt.
Grundsätzlich handelt es sich jedoch bei beiden Varianten um Floatglas, da sie im Floatprozess hergestellt werden.
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